| FRP成型件产生缺陷的原因及其防止方法 |
| 发布日期：2012-08-04 21:57:10 |
一、 胶衣面中的缺陷、原因、防止方法
1、 针孔
产生原因：
喷涂时混入空气，溶剂的气化物封闭其中，固化剂用量过多，喷涂时雾化不良，喷枪与模具表面过近，胶衣膜厚不均一。
解决办法：
降低喷涂压力（2-5kg/cm2），减慢固化，使喷涂厚度均一，不过厚，薄而均匀不起气泡，固化剂量控制在3% 以内，适当降低粘度，扩大喷涂幅面，喷涂时距离控制在40-70 cm之内，喷涂厚度为0.3-0.5 mm。
2、 缩孔
产生原因：胶衣过厚（积存，胶衣用量过多）。
解决办法：制定正确的用料方案，喷涂均匀。
3、 排距（不沾）
产生原因：
擦除蜡不充分，硅系脱模剂排距倾向明显，在喷涂中混入了水或油。
解决办法：
充分擦上蜡后，立即擦除至光亮，针对制品与原材料正确使用蜡或脱模剂，使用干燥空气，安装油水分离器。
4、 异物混入
产生原因：
胶衣中的小凝块及异物、沾在模具表面上的脏物、喷涂中飞入飞虫，生产车间灰尘落入。
解决办法：
使用经过过滤的胶衣，在喷涂胶衣之前应清理、清洁好模具，在有条件的情况下去除模具表面静电，防止飞虫侵入，保持生产车间清洁。
5、 起皱
产生原因：
第一次刷胶衣层厚度不足，涂刷胶衣（2遍）之间时间过短，在涂刷胶衣时模具或胶衣含有水份，引起胶衣固化不良，作业场地湿度太大或PVA干燥不充分或固化剂用量过少、胶衣固化缓慢、胶衣固化不均一。
解决办法：
均匀涂布，使第一次膜厚度为0.2-0.25 mm，待胶衣充分固化后再刷第二遍胶衣或铺层，模具干燥后再涂胶衣，除湿，或极端情况下停止作业，使PVA完全干燥后再涂胶衣，固化剂用量应在2.5%-1%之间，提高作业场地温度，保持通风，使成型模个中不存留苯乙烯气体。
6、 离模
产生原因：
刷胶衣后，搬运时使模具变形，局部集中加热，胶衣固化剂用量过高，温差过大，脱模涂布过多清理不好，涂刷胶衣后放置时间过长。
解决办法：
搬运时注意不使模具变形，加热时模具不放在热源的边沿，使温差变化不大，涂蜡后抛至光亮，正确使用脱模蜡，涂刷胶衣后放置时间应在24小时之内。
7、 光泽不良
产生原因：模具表面发暗，模具表面光度不强，模具制作时处理不良。
解决办法：
做好模具保养，生产一定数量后，模具要重新打磨抛光。每次涂蜡应抛光至光亮，涂蜡后的蜡渣要清理好，制作模具应用模具胶衣，并用150#-2000#的水砂纸认真打磨、抛光、洁模、封模，每制作模具应进行模具的后固化处理。
8、 鼓泡、胶衣层与铺层间的空洞气泡
产生原因：
涂刷胶衣时有杂物入内，涂铺表面层时没认真脱泡。
解决办法：
清理、涂刷工具用具和模具，铺层时认真脱泡。
9、 颜色不匀
产生原因：
胶衣中混入水份，发生垂流（颜料色素分离），涂刷不均匀（透过胶衣看到基底），搅拌不足（颜料在容器内沉淀），脱衣搅拌颜料后放置时间过长，添加颜料时混入杂色。
解决办法：
提高胶衣触变度，涂刷均匀（0.3-0. 5 mm），充分搅拌，使用添加颜料（胶衣）应在使用胶将容器内胶衣充分搅拌，使用胶衣时应清理好工作场地，放置胶衣的仓库要清洁、整齐。
10、 固化不良
产生原因：
忘记加入促进剂或固化剂、促进剂用量过少，搅拌不良，苯乙烯气体滞留，温度过低。
解决办法：
使用前确认是否加入促进剂，加入固化剂后应充分搅拌、通气，使滞留于底部的苯乙烯气体挥发，提高作业场地的温度。
11、 伤痕
产生原因：
擦伤、楔伤、脱模打击伤（蛛网）、脱模剂、蜡渣、PVA刷子印，模具伤痕。
解决办法：
小心操作，用软物保护产品，正确使用切割机，正确使用脱模方法，敲打模具时应轻，经常进行模具维护修理，薄而均匀地涂PVA。
12、 裂纹
产生原因：
勉强脱模、形状不合理、打击（蜘蛛网状裂纹）、勉强装配、应力集中。
解决办法：
重新探讨脱模处理方法和脱模剂牌号，模具修正（脱模斜度分割模），避免强敲打，涂刷胶衣均匀，不超厚，重新探讨产品单件尺寸，重新设计铺层方案。 |
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